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精益生产管理在升降机械生产企业管理中的应用

精益生产管理在升降机械生产企业管理中的应用

精益生产管理是一种以客户需求为拉动导向、以消除浪费和不断改善为核心、使企业以最少的投入获取最低成本、以效益显著改善为特征的全新的生产管理模式。随着市场竞争的加剧,企业盈利模式发生了由规模效益向成本效益的根本性转变。而实现成本效益的根本途径,就是对企业内部的生产作业实行精益化管理,消除生产过程中的一切浪费,以低成本为客户带来适用的价值,以低成本占领市场,达到企业与客户的双赢。

精益生产管理方法

缩短生产过程时间。由于产品价值主要在生产时间中完成,产品的等待时间和搬运时间不仅不增加产品价值,反而      会增加产品费用,所以应通过改进升降机生产作业流程、减少产品等待和搬运时间来实现生产过程的缩短。 首先按升降平台的生产工序逐一对加工时间、等待时间、搬运时间进行统计和分析,找出在移动式升降平台生产过程中各工序的等待和搬运时间,分析发生的等待时间和搬运时间是否都是必需的,能否减少等待时间、搬运次数,并找出解决的办法。其次改进作业流程,减少在制品各工序间的往复搬运次数;合理制订在制品在各工序的标准持有量,使产品各工序之间衔接平衡,减少等待时间。

缩短作业转换时间。缩短作业转换时间就是缩短产品品种转换、设备调整时间,将内部作业转换变为外部作业转换,提高设备的作业率,达到增加产品生产时间的目的。所谓内部作业转换,指的是无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换;外部转换,指的是在设备运转当中进行的线外作业转换。

将内部作业转换时间尽可能转变为外部转换时间,并做好外部转换的各项准备工作的思路和方法,也适用于设备检修工作。一是维修计划要周到严密,充分估计可能发生的问题,做好各项准备工作,防止在检修过程中发生没有预料到的问题,使检修工作被动;二是充分做好人员、备品备件的准备工作;三是对作业项目进行诊断划分,将作业时间长的维修部件采用部套更换,将部分在线维修的工作转为线下事先进行,缩短维修时间,提高设备作业率。 

推行标准作业,用最少的劳动力进行生产,就是对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进,去掉多余动作,将必须的动作标准化,从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。标准作业的内容包括:确定循环时间,确定一个单位产品的完成时间,确定标准作业顺序,确定在制品的标准持有量,编制标准作业票。

目前,企业操作岗位作业管理普遍存在的问题是,“三大规程”条块分割,通则讲得多,针对性差,执行过程要求不严,操作人员在作业中随意性大。因此,要编制完整、系统、符合岗位实际、便于实用的作业标准,让上岗人员熟练掌握,严格执行标准,确保生产的正常运行。

对作业标准实行动态管理,要随着设备装备水平的变化,产品结构的调整,操作方法的改进,及时完善作业标准,改进作业操作,消除等待时间及无效动作,增加有附加价值的劳动,提高作业效率。

编写作业标准的责任要到位,要明确责任人及工作任务,改变日常作业标准分工不合理及标准滞后的状况。车间工艺技术人员是岗位作业标准制订完善的第一责任人,要随生产环境、条件的变化,随时修订完善作业标准,保证作业标准的有效性,促进劳动作业的不断改善和作业效率的不断提高。

培养多能工 实现少人化。所谓少人化就是在生产上的需求产生变化的时候变更作业现场的人数,使作业人员与生产任务相匹配,以实现劳动效用最大化。少人化是人的资源的调整和再配置,具有与提高劳动生产率相同的意义。

持续开展作业改善活动。广泛开展合理化建议活动,消除纯粹浪费的时间,减少没有附加价值的作业,提高附加价值的实质性的作业,从而达到少而精的目的。持续地改善和创新活动是企业不断完善和发展的不竭动力,广泛持久地开展合理化建议活动是企业持续改善的主要形式。要树立改善无止境,挖潜无止境的观念,在企业内部营造鼓励持续改善的氛围,制定开展持续改善活动的奖励政策,建立合理化建议的评审指标和评审程序,依据合理化建议产生的实际效果给予奖励,要定期公布合理化建议成果,适时推广合理建议的实施范围,进一步激励员工的创新热情,使合理化建议在更大范围内推广,产生更大的效果。